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产品质量检查工作总结
总结是指对某一阶段的工作、学习或思想中的经验或情况加以总结和概括的书面材料，它可以促使我们思考，快快来写一份总结吧。总结怎么写才不会流于形式呢？以下是小编收集整理的产品质量检查工作总结，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。
产品质量检查工作总结1
20xx年质量工作相对于20xx年有了长足的进步，除了对日常检查工作的细节进行了强化，还能够做到责任明确到岗位，落实到人头。而且质量检查人员本身的质量意识也有了较大的提高。但质量管理工作仍然存在许多的不足之处，这一年来，就存在的问题主要做了一下几方面工作。
1、4月末发生了一起质量异议，三车间生产的产品磨管不合格，且水压漏压。针对此次质量事故，为保证我公司在今后产品出厂合格率能够达到100%。质检科将出厂前检查产品质量纳入工作任务，任何需要出厂的货车都必须经质检人员检查合格并签字确认才可以出厂。在此过程中有效的控制了不合格产品的出厂，避免质量异议的发生。
2、20xx年上半年主要针对螺旋钢管技术不成熟，质量问题较多，及质检人员对螺旋管标准程度掌握不熟练的情况，除组织质检人员自己学习标准，请车间技术员讲标准及一些质检注意事项。在作业过程中，要求所有的质检员对D529规格以上的螺旋管，在确认不了其是否为焊瘤、断弧、焊偏等质量缺陷时，必须钻入管内进行确认，增加实物检查经验，为今后检查打下基础。
3、由于各车间存在的质量问题较多，光依靠质检科不能够有效的控制产品质量。由公司生产经理赵总提出解决方法，由质检科执行。首先，加大对车间岗位人员的考核力度，每发现一项质量问题就要追溯到其根本，落实到岗位人员身上，并且车间主任、质量检查人员要付连带责任。其次，对于质检科检查出得质量问题每天一汇总，每天一上报，每天一考核。将考核落到岗位人头上，将质量与工资挂钩。经过一段时间的实施，取得了较为明显的效果，各车间的质量问题产品数量不断下降，得到了有效的控制。
4、原定质检科每周对钢材库检查2次，改为每天1次。除检查车间没有检查到位造成质量问题的产品以外，主要工作重点放在由于装卸问题造成的二次伤害，一旦发现，告知保管、调度，及时查明原因，追究责任者。在调度室的积极配合下，基本已经杜绝这一现象。
5、客户经常抱怨我公司产品内毛刺清除质量不如别的厂家，对此我质检科也对内毛刺加大了检查力度，但效果不明显，没能有效的控制内毛刺清除质量。最后提出将内毛刺未刮净的产品判定为钢管①、内毛刺刮深的产品判定为钢管；②、在成品上控制内毛刺质量，保证发给客户的钢管都为内毛刺清除较好的`产品。质检人员每天对成品进行测量并记录台账，每个生产班组必须保证最少测量40支。每天对车间精整记录进行汇总，及时掌握车间内毛刺的控制情况。在二车间将内刀改为环形刀后，内毛刺清除质量也得到了很大的提高。
6、质检科的日常检查工作将个车间平头、水压、包装等关键环节作为重中之重。每班必须对车间生产班组进行水压抽检，检查水压操作工人是否严格执行水压标准规定。但质检人员对包装的检查力度还不够，包括焊接质量，标牌的粘贴，包装带距管端的距离，这将是我质检科20xx年的改进项目。
7、质检人员对生产管线管的检测方法没有完全掌握，不知怎么去检查，包括X射线、超声波探伤、涡流探伤等无损检测方法和一些基本知识不懂。20xx年通过公司举行的质量检测培训，所有质检人员也要积极参与学习，主要利用业余时间自学。质检人员必须要具备检查无损检测知识，在生产管线管时把好质量关。
8、9月份公司将质量资金配比提高到了占奖金的30%，质检科也根据实际情况对质量资金进行调整。质量分配奖金比例；按各车间存在质量问题产品重量与产量之比计算，占比例的15%。对于劈头、开裂、漏压等严重质量问题在重量上进行加权。各车间质量异议占比例的15%，每发生一起质量异议，赔款在2000元以下扣3%-5%；每增加1000元增加2%，10000元以上扣除当月15%的质量资金。质量分配奖金总合计：30%。9月份：一车间质量资金配比扣19.2%；二车间扣5.7%；三车间扣3.2%；10月份：一车间质量资金配比扣9.5%；二车间扣5.3%；三车间扣2.9%；11月份：一车间质量资金配比扣4.8%；二车间扣1.12%；三车间扣1.98%；通过质量资金配比来看，各车间质量也在稳步提高。
一年来，质检科在质量管理工作上取得了一定的成效，产品质量也有的一定的提升，但也发生了几起质量事故，也还存在着较多的质量隐患。如：XXXXX公司D60规格产品焊缝开裂、管体通常平面、外表面起皮；沈阳兰博公司的D406.4规格螺旋焊管，管体乱涂乱画；凌源饮水工程D治理发愣功规格螺旋管漏水；承德晨旭D48规格焊管弯曲度超标等。每起质量异议都代表我们质检工作存在漏洞，检查不够全面，责任心不强，岗位责任落实不到位，容易忽略细小的质量问题。
产品质量检查工作总结2
一、柜体外观质量检查
经检查深圳能源机场中心低压柜柜体外观主要是门板、侧板、顶板等的涂覆层质量和平整度以及柜体组装、门的开启灵活度等均达到工艺要求。
二、电器元器件装配质量检查
1.所有元器件型号、规格、数量与BOM表不一致出错较多；2.元器件的安装、布局均符合工艺要求；
3.面板上的指示灯、按钮、仪表均横平竖直，符合要求；
4.元器件都有完整的`标志、铭牌、标牌上内容也经核对正确；
5.元器件安装牢靠、合理、符合元器件生产厂家的安装要求；
6.柜体中电器元件以及带电部件的电气间隙（20mm）和爬电距离均符合规定；
7.电器元件的裸露带电端子等带电导体距金属构件（如柜体框架、隔板、门板等）的距离都大于于20mm，未达到要求的都已采取绝缘措施。
三、接线工序的检查
1.导线连接经检查二次接线未发现接线比较凌乱、差错、接线不牢固等现象，整体接线工艺良好。一次接线主要是双速电机控制柜，一次接线凌乱、差错、接线不牢固等现象较多。
2.过门接地线连接螺丝多处未紧；该现象比较严重；
3.软启动器接地保护在连接框架时由于接地未连通，已采用接地线与软启动器接地端子和柜体框架连接。
四、搭接铜排工序检查
1.经检查搭接铜排表面无起皮，锤痕、凹坑、毛刺、杂物等现象，母排弯曲处未发现有裂纹及大于1mm的波纹；
2.搭接铜排的搭接面积与搭接螺栓的规格、数量、位置分布符合有关标准的规定，搭接螺栓、螺母拧紧力矩经校验发现有多台柜子未达到要求；多处搭接排与外壳之间的距离小于20mm。
3.检查发现连接主电路电器元件的进出端子的母排间距小于该元件端子间的间距。此外，母排的相序符合规定。
五、开关柜机械、电气操作试验
对每台柜子上所有的手动操作部件进行五次操作，无异常情况。
六、介电强度（耐压测试）试验
介电强度（耐压测试）测试，试验电压为2500V（有效值）。试验时间1S。试验中未发生绝缘击穿，试验合格。出厂试验完成，各项指标合格后，贴三C标志，开关柜才算合格品。
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